Bruno Garattoni
Por Bruno Garattoni
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Fábrica de ração para pets alterna robôs e segredos
Complexo da multinacional Purina tem processos automáticos, capacidade para produzir 170 mil toneladas por ano e etapa que lembra a produção de macarrão; confira visita a fábrica da empresa, que não mostrou o setor onde as carnes são processadas
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24 ago 2026, 16h00
RIBEIRÃO PRETO – Se você tem cachorro ou gato, talvez já tenha se perguntado como a ração é feita. De fato, pode ser difícil imaginar como uma mistura de carne, cereais e verduras se transforma em algo totalmente diferente: bolinhas sólidas e amarronzadas, de odor bem próprio. Você o sente, cada vez mais intenso, ao percorrer as fábricas de rações da multinacional Purina (desde 2001 pertencente à Nestlé) em Ribeirão Preto-SP, que a empresa abriu a um grupo de jornalistas e veterinários na última terça-feira (18).
O complexo tem 600 funcionários, distribuídos por três turnos, e capacidade para produzir 170 mil toneladas de rações por ano. Ele recebeu investimentos de R$ 1 bilhão nos últimos dez anos, e agrupa três fábricas: uma dedicada a rações secas, outra a alimentos úmidos (como sachês para gatos) e a terceira a petiscos. Pudemos percorrer as duas primeiras e ver boa parte do processo produtivo – mas não todo.
A fábrica de rações secas trabalha com matérias primas como cevada, milho e trigo, além de proteínas animais (carne, frango e peixe, em alguns casos já processados, na forma de farinha). A primeira etapa do processo é a mistura/moagem desses ingredientes – que, alegando razões de controle sanitário, a Purina não incluiu na visita.
A mistura também pode receber ingredientes ativos, como o bissulfato de sódio – que é usado numa ração da marca que, afirma o rótulo, promove o “cuidado urinário” de gatos. A substância ajuda a acidificar a urina e com isso diminuir a formação de cálculos urinários, um problema relativamente comum nos gatos, que bebem pouca água.
Em seguida, a massa vai para a extrusão – etapa que, esta sim, foi possível ver (embora não fotografar). Ela é forçada, sob calor e pressão, através de moldes com furinhos. O processo de extrusão é o mesmo utilizado, na indústria alimentícia, para fazer salgadinhos e macarrão. Na fábrica de rações, é ele que transforma o produto em bolinhas.
A linha de produção de rações secas tem 13 máquinas extrusoras, que funcionam conectadas a uma tubulação que percorre e fábrica e, assim como a maior parte dela, são bem barulhentas – durante a visita, o diretor da planta carregou um microfone nas mãos para falar com os visitantes (sua voz era transmitida para fones de ouvido sem fios).
As bolinhas de ração saem da extrusora úmidas e esponjosas, e caem numa tubulação que as transporta até máquinas secadoras. Em seguida, passam por um processo de recobrimento no qual a empresa aplica “palatabilizantes líquido e em pó”, ou seja temperos, à ração para torná-la mais atraente. Depois o produto é resfriado e ensacado por outras máquinas.
A fábrica de rações úmidas segue um processo parecido, com uma diferença: as autoclaves, máquinas que parecem grandes panelas de pressão e servem para esterilizar o produto. Um sistema automático insere os sachês na autoclave, onde eles são submetidos a altas temperaturas – ou seja, o produto é esterilizado por inteiro, incluindo a embalagem.
Assim como na fábrica de rações secas, não foi possível entrar na chamada “zona azul”, onde carne, frango e peixe são processados e adicionados à mistura. O complexo de Ribeirão Preto recebe cerca de 750 toneladas de proteína animal por mês.
Ele funciona em conjunto com um centro de distribuição, também em Ribeirão Preto, que tem capacidade para 13 mil pallets e movimenta 450 toneladas de rações por dia – além de suprir o mercado brasileiro (o País tem 62,5 milhões de cães e 33,3 milhões de gatos), a fábrica exporta para dez países da América Latina.
O jornalista viajou a convite da Nestlé.
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