Como é feito o chocolate?

A fabricação dessa delícia começa quando as frutas de cacau são quebradas para a retirada das sementes, a base principal do chocolate. A essa altura, elas ainda são amargas, mas a verdadeira transformação em doce acontece nas indústrias. Por lá, a matéria-prima é decomposta, recebe açúcar e leite, é agitada, passa por várias trocas de temperatura e, no final, é moldada para ganhar a forma das barras vendidas nos supermercados.

Apreciado no mundo todo, o chocolate é velho conhecido da humanidade — acredita-se que os astecas foram os primeiros chocólatras da história. No século 16, eles já coletavam sementes de cacau para fazer o xocoatl, um drinque afrodisíaco que só podia ser bebido por imperadores. “Ao contrário dos chocolates de hoje, a bebida asteca tinha um sabor amargo e apimentado, pois era preparada com vinho ou purê de milho e pimenta”, afirma o industrial Getúlio Ursulino Neto, presidente da Associação Brasileira da Indústria de Chocolates (Abicab).

Em 1528, os colonizadores espanhóis levaram a novidade para a Europa, adoçando a mistura com canela e baunilha e servindo a bebida quente. Por volta de 1700, ao chegar à França e à Inglaterra, a invenção ganhou leite e se espalhou pelo mundo. Décadas depois, em 1765, começou a fabricação de chocolates em barras, nos Estados Unidos.

No Brasil, o cultivo de cacau teve início no século 19, na região de Ilhéus, no sul da Bahia. Hoje, o país consome cerca de 310 mil toneladas de chocolate por ano, algo em torno de 1,8 quilo por habitante. Além de saboroso, o chocolate é uma excelente fonte de energia, sais minerais, potássio, fósforo e magnésio. O drama é que, apesar de tanto benefício, o excesso traz uns pneuzinhos indesejáveis. “Não se deve consumir mais que 100 gramas de chocolate por dia, pois o produto é bem calórico. Um simples tablete contém, em média, 540 calorias, cerca de 20% da necessidade diária de um homem adulto”, diz a nutricionista Elizabeth Torres, da Universidade de São Paulo (USP).

Delícia em construção

Antes de virarem doce, as amêndoas de cacau recebem açúcar e leite em um complexo processo industrial

1. O processo de produção do chocolate tem início ainda nas fazendas de cacau com a retirada das amêndoas, as sementes dos frutos que servem de matéria-prima para o doce. Cada cacau contém entre 20 e 50 sementes, com alto teor de gordura e água. Para eliminar parte do líquido, elas passam por uma secagem ao sol por oito dias

2. Depois da secagem, as amêndoas são ensacadas e levadas às indústrias. Na fábrica, a primeira fase da produção é a chamada torrefação, um processo de aquecimento que elimina de vez a umidade e faz surgir o aroma peculiar do cacau. Em seguida, as sementes são resfriadas e seguem para o triturador, que retira a casca da amêndoa

3. Quando já estão descascadas, as amêndoas passam pela moagem, etapa em que as sementes são picadas em pedacinhos minúsculos. Como as frutas têm um teor de gordura superior a 50%, o produto resultante da moagem não é um pó, mas uma massa pastosa e perfumada. Esse é o ingrediente básico para os diversos tipos de chocolate

4. Agora, a massa de cacau passa por uma máquina de prensagem, que separa o ingrediente em dois produtos. O primeiro é a manteiga de cacau, que será reintroduzida na próxima etapa. O segundo é a chamada torta de cacau, uma espécie de “bolo” que se esfarela facilmente. Parte dela é dissolvida e misturada ao açúcar para se fazer o chocolate em pó. Outra porção é resfriada e quebrada em tabletes, que serão usados na fabricação do chocolate

5. Na fase seguinte, conhecida como malaxação, começa a diferenciação entre os tipos de doce. Na produção do chocolate preto, a torta e a manteiga de cacau recebem açúcar e leite, formando a massa do chocolate tradicional. O chocolate meio amargo leva todos esses ingredientes, menos o leite. Já o branco é feito apenas com manteiga de cacau, açúcar e leite

6. Em qualquer tipo de chocolate, a massa resultante passa pelos cilindros de refinação, onde os cristais de açúcar da mistura são triturados e quebrados em partículas microscópicas. Isso melhora a textura do doce, deixando-o bem mais mole e gostoso de comer. É esse processo que determina a “fineza” das marcas de chocolate mais cobiçadas

7. Após a refinação, aparelhos conhecidos como agitadores mantêm a massa em movimento, retirando a acidez e a umidade do doce. Em outro momento, o chocolate passa por diversas trocas de temperatura para cristalizar a manteiga de cacau e deixar a pasta na consistência ideal para ser moldada

8. No último passo, ocorre a moldagem em fôrmas para que o chocolate ganhe o aspecto desejado. No caso das barras crocantes, coloca-se um recheio de castanhas, amêndoas ou flocos de arroz antes de se encherem os moldes. Finalmente, os chocolates são resfriados até ficarem sólidos e estarem prontos para a embalagem automática

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